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我国陶瓷行业发展路上几大“绊脚石”

作者:金宝搏    更新时间:2020-06-13 16:47

  改革开放以来,我国日用陶瓷行业快速发展,目前已成为世界上最大的陶瓷生产国、出口国和消费大国。我们仅是日用陶瓷“制造大国”,而非“制造强国”。仔细分析,存在如下问题:

  一是我们的产品出口售价低。我们消耗掉大量的资源、能源,污染了环境,投入大量的人力,但换来的是产品售价低,利润微薄。2010年单件出口均价为34.62美分,而进口日用瓷单价高达4.90美元,我们仅为进口价的1/10。产品售价低的原因很多:缺少知名品牌企业,产品缺乏创新设计,质量档次水平欠佳,品牌知名度、美誉度差等。

  二是我国日用陶瓷行业普遍存在生产效率低、产品品质差、成本高、能耗高、整体效益差。这与行业存在的诸多技术关键问题有很大的关系。具体表现在:①生产工序的工艺技术装备发展不平衡。两头较先进,而中间显薄弱,即:原料加工工序、烧成工序技术装备水平较高,但中间的坯体成型工序由于装备落后,自动化程度及配套水平低,有些是人工操作,造成劳动生产效率低。②与成型工序配套的模具质量性能差。

  长期以来日用陶瓷坯体成型一直都在使用石膏模具。由于我国石膏粉、石膏模具加工技术落后,质量均一稳定性差,再加之制模工艺落后,使我国日用陶瓷成型用石膏模具性能较差,表现在使用次数低,坯体成型质量差,产品品质低。而由于模具性能差,使用次数少,更换频繁,除了加大制造成本外,还一定程度上影响到成型效率,无法满足自动化生产线的要求。③生产能耗高。日用陶瓷生产能耗主要在成型链箱烘干和烧成窑炉。我国日用陶瓷行业是高能耗行业,烧成工序能耗占了全部能耗的70-80%,而窑具性能差(蓄热量大、笨重、浪费热量)是造成日用陶瓷能耗居高不下的主要原因。

  详细分析,我国日用瓷效率低、整体效益差,根本问题出在成型工序上。这是问题的关键,这是发展瓶颈。具体而言:在目前的成型工序中,一是装备自动化及配套程度低。普遍采用滚压成型和塑压成型,少量异型件采用注浆成型。成型普遍使用国产塑压、滚压成型机,设备技术仍停留在上世纪70、80年代的水平,装备自动化及配套程度低。而注浆成型完全依赖人工完成,成型效率差,需要大量的人力资源。而当今中高压注浆成型、高效塑压成型、等静压成型技术及装备少有应用。二是成型用的主要工具模具使用性能差。

  目前仍然普遍使用石膏模具,石膏粉及石膏模具制备技术水平差,导致石膏模具性能不良。主要表现在:①石膏模具使用次数少(国内塑压300次左右,滚压105次左右,注浆60次左右)。因模具使用次数少,频繁更换严重影响生产效率,同时加大了生产制造成本,也不利于自动化成套装备的应用;另外还造成大量石膏模具废弃物,导致国内石膏资源紧张。②石膏模具质量差影响到产品质量。模具表面质量差,使成型后的坯体表面粗糙,需要投入大量人力进行修坯,造成坯体破损量大、人为缺陷增多、产品尺寸变化、人工成本高及生产效率低等一系列问题。三是由于成型烘干工艺落后,导致石膏模具用量大。模具在链箱中运转和烘干,因烘干温度高、频繁的冷热变化,出现炸裂多。故需要不断地更换模型。

  而在烧成工序中,国内日用陶瓷烧成使用的窑具(匣钵)材质大多为硅铝质和硅铝镁质,所用原料为高铝矾土、粘土、滑石,普遍存在着强度低、高温易变形、蓄热大、抗热震性能差等技术问题。窑具性能差严重影响产品烧成合格率,同时造成了大量的能源浪费;另外,窑具(匣钵)循环使用次数少(仅为50次左右),需不断更换,产生大量废弃物。

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金宝搏
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